双转子连续式密炼机与传统密炼机有何区别？
在橡胶、塑料等材料的混炼加工领域，密炼机发挥着关键作用。随着技术的不断进步，双转子连续式密炼机逐渐崭露头角，与传统密炼机形成鲜明对比，二者在结构设计、工作原理、性能特点等方面存在诸多差异。
性能特点上，传统密炼机是间隙性生产设备，每批次生产需要经历加料、混炼、卸料等环节，这导致生产周期相对较长，生产效率受到一定限制。并且在人工投料过程中，容易出现物料散落、投料时间不稳定等问题，影响胶料配方准确性和混炼工艺规程的执行，进而造成混炼胶质量波动。而双转子连续式密炼机具有连续生产的显著优势，生产过程无需停机换料，能大幅提高生产效率，缩短生产周期。由于连续生产，它能更好地控制生产过程中的温度、时间、压力、物料比例等参数，保证产品质量稳定性。此外，双转子紧密结合使得热量能在转子间充分传递利用，提高了热能利用率，降低了生产成本。同时，通过配置全自动失重式计量喂料系统和先进的 PCC 集中控制，减少了人为因素对生产的干扰，实现自动化、高效安全生产。
工作原理方面，传统密炼机工作时，两转子相对回转，物料从加料口进入后被夹住带入辊缝，受到转子的挤压和剪切，穿过辊缝后被下顶栓尖棱分成两部分，再沿室壁与转子间缝隙回到辊隙上方。在绕转子流动过程中，物料不断受到剪切和摩擦，温度急剧上升，粘度降低，配合剂团块在这一过程中被剪切破碎并分散均匀。相比之下，双转子连续式密炼机工作时，各种高分子材料通过定量加料机加入，被转子喂料段螺纹送到混炼段。在混炼段，物料受到来自不同螺棱方向相反的推力作用，随着新物料持续加入，已混合好的物料被迫移向卸料段并排出。物料在双转子连续式密炼机的混炼段，流动速度和方向频繁变化，这很大地促进了物料的分散混炼和低熔点挥发物的排除。
从结构设计来看，传统密炼机一般由密炼室、两个相对回转的转子、上顶栓、下顶栓等构成。其转子的表面有螺旋状突棱，突棱数目多样，转子断面几何形状常见三角形、圆筒形或椭圆形，有切向式和啮合式两类。而双转子连续式密炼机主要由料筒、双转子以及卸料装置等组成。转子结构依据功能划分为加料段、混炼段和出料段。加料段类似非啮合的双螺杆，表面由矩形螺纹组成，负责将物料输送至混炼段；混炼段的转子表面有两对旋转方向相对、角度各异的螺棱；卸料段呈椭圆形 。这种结构设计上的不同，为两者工作原理和性能的差异奠定了基础。
双转子连续式密炼机与传统密炼机在多个方面存在明显区别。随着工业生产对高效、高质量、低能耗需求的不断增长，双转子连续式密炼机凭借其独特优势，在未来的材料混炼加工领域有望得到更广泛的应用，推动行业不断向前发展。然而，传统密炼机也并非毫无用武之地，在一些特定场景和对产品要求不那么严苛的生产中，仍可能发挥一定作用 。如何根据实际生产需求，合理选择和运用这两种密炼机，是相关企业需要深入思考的问题。